（La imatge del producte és el nostre darrer dissipador de calor, benvingut a contactar amb nosaltres per obtenir més informació）
Perforació de fusió en calent
1. Procés de perforació de fusió en calent
La tecnologia de perforació de fusió en calent per fricció i formació sense xips d'alta temperatura, anomenada tecnologia de perforació de fusió en calent, és un nou tipus de mètode de perforació de plaques primes. Utilitza el principi físic bàsic de la generació de calor per fricció per perforar forats amb protuberància en peces metàl·liques en forma de placa o tubulars, que es formen alhora i sense perforar encenalls. Aquest procés substitueix completament el procés de soldar (reblat) femelles en peces de paret primes.
2. Historial de desenvolupament de la tecnologia de perforació de fusió en calent
Ja l'any 1923, el senyor VALLIERE, un francès, va intentar desenvolupar una eina per a la perforació de fulles de fusió en calent utilitzant el principi de generació de calor per fricció.
Després d'anys d'experimentació, va tenir èxit tècnicament, però no era factible en aplicacions industrials pràctiques. El motiu és que:
a. Encara no ha sortit el carbur cimentat d'alta resistència;
b. No es coneix la geometria correcta de la broca;
c. La mola de diamant encara no ha sortit;
d. No hi ha cap equip mecànic capaç de produir formes especials complexes.
Van trigar 60 anys a resoldre els problemes anteriors i a la comercialització amb èxit dels trepans de fusió en calent.
3. El principi de funcionament del procés de perforació de fusió en calent
El trepant de fusió en calent és una eina fabricada amb un aliatge dur especial de carbur de tungstè resistent al desgast i resistent a altes temperatures (per tant, també s'anomena broca de fusió en calent d'acer de tungstè o trepant de fusió en calent de carbur cimentat).
Quan la broca giratòria d'alta velocitat entra en contacte amb la superfície de la peça de treball i aplica pressió axial cap avall, el capçal de la broca de fusió en calent frega contra el metall i genera una temperatura elevada de 650 graus a 750 graus, cosa que fa que el metall entri. la proximitat de la broca de fusió en calent es suavitza ràpidament.
Mentre el trepant de fusió en calent està extruint i penetrant, la part metàl·lica suavitzada s'estira en un front metàl·lic (cap) amb tres o quatre vegades el gruix original. Tot el procés només triga 2-6 segons.
Aquest cap es pot utilitzar per a l'extrusió, la formació de fils, que pot reforçar l'efecte de connexió, i també es pot utilitzar per al suport del coixinet, la connexió de la gola bifurcada, etc.
Com que tot el procés de perforació de fusió en calent és un processament sense xips, el fil processat pot suportar una gran força de tracció i força de torsió, que pot substituir completament el procés anterior de perforació després de la soldadura o el procés de premsar femelles de reblons.
4. Procés de perforació de fusió en calent:
El trepant de fusió en calent només toca el material i es col·loca, després pressiona contra el material amb una gran força axial i velocitat.
La pressió i la velocitat aplicades generen calor de fricció d'uns 600 graus, que plastifica i dóna forma al material. Els trepants de fusió en calent penetren els materials en qüestió de segons.
El trepant de fusió en calent apreta el metall horitzontalment i verticalment, la qual cosa mou el material cap avall, creant un casquet. Quan el trepant de fusió en calent penetra el metall, la pressió d'alimentació es redueix gradualment i la velocitat d'alimentació augmenta gradualment.
Ara, el procés de perforació de fusió en calent ha format un casquet. El material en sentit contrari a l'alimentació s'extrudeix i forma una taula circular que es pot utilitzar per segellar. Aquesta taula circular es pot treure en la mateixa operació utilitzant un trepant de tipus pla amb un tall a la posició de la cinta de perforació.
Les aixetes d'extrusió es poden utilitzar immediatament per a un cop sense xips del casquet resultant. L'extrusió en fred augmenta la duresa del material.
Conclusió: els trepants de fusió en calent són capaços de suportar càrregues elevades i juntes de torsió. No hi ha necessitat de perforar forats, i posterior reblons cap avall, o femelles de soldadura.
5. Avantatges i inconvenients de la perforació de fusió en calent
Avantatges dels trepants de fusió en calent:
a. L'alçada de la taula circular és més de tres vegades el gruix de la matèria primera i pot suportar un parell i una tensió molt grans;
b. Alta precisió i alta resistència, els forats perforats són d'alta precisió.
c. Net i respectuós amb el medi ambient, no es generen xips o es generen molt pocs durant el processament.
d. Ràpid i eficient, el temps de processament és de només 2 ~ 6 segons.
e. La gamma de materials aplicables és molt àmplia, és adequada per a ferro, acer suau, acer inoxidable, alumini, coure, titani, materials magnètics, aliatges especials i la majoria dels materials metàl·lics (excepte estany o zinc)
f. Pot substituir processos cars com ara la femella de soldadura i reblat.
g. Milloreu molt la qualitat del vostre producte, estalvieu temps de processament i reduïu els vostres costos.
Desavantatges dels trepants de fusió en calent:
a. El trepant de fusió en calent només és adequat per al processament d'accessoris de canonades de parets primes i el gruix màxim del material del forat perforat no pot superar els 12,5 mm.
b. Hi ha d'haver un espai per a la direcció del flux del material de deformació plàstica de fusió en calent.
c. El material que s'està processant ha de ser capaç de suportar altes temperatures.
d. Els materials que han estat polvoritzats i recoberts no són adequats per a processos de perforació de fusió en calent.
Awind, una fàbrica especialitzada en la fabricació de dissipadors de calor de tubs de calor, dissipadors de calor d'aleta d'alumini i plaques de refrigeració d'aigua, us ofereix una solució i fabricació de disseny tèrmic professional.
Etiquetes populars: dissipador de calor d'aleta d'alumini de tub de calor de soldadura, Xina, proveïdors, fabricants, fàbrica, personalitzat, mostra gratuïta, fet a la Xina
